Geschiedenis

martinluinstraMartin Luinstra:
“Wij maken al jaren kippers van staal. En steeds dacht ik: waarom moet het toch zo zwaar? Je kunt zoveel meer transporteren als de kiepbak lichter is. Tja, en dan ga je out of the box alternatieven bedenken. Papier, karton. Onmogelijk natuurlijk. Carbon? Te duur. Kunststof? Waarom niet. We zijn ons erin gaan verdiepen en kwamen op composiet uit. In de auto- en vliegtuigindustrie gebruiken ze het ook. Het is licht, sterk en duurzaam. Voordat we een prototype maakten, hebben we marktonderzoek gedaan. 80 procent van de transporteurs vond een lichte, composieten bak prachtig, maar 99 procent gaf aan er geen vertrouwen in te hebben. Er werden grapjes over gemaakt. Boterhamtrommeltje, Tupperwarebakje. Sinds wij in 2010 het eerste prototype gepresenteerd hebben, is de stemming omgeslagen. We verwachten er op termijn jaarlijks duizend te verkopen. En het houdt niet op bij de Kipper. Wij zijn ook bezig met composieten tanks en containers. Dit is het begin van iets heel moois.”

Geschiedenis:
Een groep Overijsselse bedrijven had op 10 december 2010 de wereldprimeur met een nieuw transportproduct. Het betreft een lichtgewicht composieten kiepbare laadbak en is een unieke vinding van Roelofs Kipper. De nieuwe unieke kiepbare laadbak is de helft lichter, sterker en veel energiezuiniger en stiller dan de huidige metalen kipper. Verschillende transportbedrijven hebben al belangstelling voor de vinding. Onder meer Volvo Trucks en GS Meppel gaan deze nieuwe kipper vermarkten indien wij het onderhavige project met succes afronden. Daarnaast is er vanuit Duitsland en België concrete interesse.

De nieuwe lichtgewicht composieten laadbak kan de huidige metalen kipper op termijn grotendeels vervangen. Voordeel van de duurzame, lichtere en sterkere kipper is dat er twee ton aan extra lading in mee kan. De kipper is bovendien dankzij het composiet materiaal bestand tegen hoge temperaturen van circa 180ºC en verbruikt leeg tijdens het transport veel minder brandstof dan voertuigen met de bestaande metalen variant. De ontwikkelde kipper is een zeer groot exemplaar voor een vrachtwagenopbouw, van 6½ meter lengte, 2½ meter breedte en circa 2 meter hoogte. Een tweede versie voor een trailer met een lengte van 9 meter is ook gereed. De laadbak zal worden ingezet voor het transport van los te storten producten, zoals grind, slib, zand, gebroken puin, diervoer, landbouwgewassen, bedrijfsafval en (warm) asfalt.

De kipper is opgebouwd uit lagen van verschillende (isolerende) composieten. Composieten zijn vezelversterkte kunststoffen die wel vier tot zes keer sterker zijn dan bestaande metalen materialen. Met slim construeren valt er met dit materiaal een aanzienlijke gewichtsafname te realiseren. Dit was ook een doel van het project dat aan het onderhavige initiatief voorafging. Composieten worden wel ‘het materiaal van de toekomst’ genoemd. Essentieel in deze productietechniek was de verbindingstechniek tussen de verschillende materialen, zodat aan alle producteisen werd voldaan. Het samenwerkingsverband heeft ook een verbeterde kieptechniek ontwikkeld. Bij de ontwikkeling heeft men zich toegelegd op een nieuwe schaarcylinder waardoor het zwaartepunt van de kipper verder naar voren wordt verplaatst. Hierdoor ontstaat een optimale as-lastverdeling. De aanwezige rekstroken (sensoren) die geïntegreerd zijn in de kiepbare laadbak zorgen ervoor dat vanuit de cabine op afstand de beladingsgraad, asdruk, temperaturen kan worden gemeten.

De voordelen van composiet zijn het aanzienlijk lagere gewicht, de isolerende eigenschap en geluidsreductie bij laden en lossen. Met een lege bak bespaart de gebruiker veel brandstof en met een volle bak geldt: hoe lichter de bak, hoe meer vracht er mee kan. En gebleken is dat de temperatuur van asfalt zelfs omlaag kan dankzij de isolatie, aangezien het onderweg minder snel afkoelt. De verkoopprijs van de composiet kipper bedraagt 1½ keer meer dan de metalen kipper, de terugverdientijd is 1½ jaar en na het verstrijken van de economische levensduur – die 7 jaar bedraagt – heeft de gebruiker een kostenbesparing gerealiseerd van circa € 109.000. In dit bedrag is de brandstofbesparing die bijna 10% bedraagt zelfs nog buiten beschouwing gelaten.